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液压阀块深孔加工精度控制

时间:2018-09-04来源:hm浏览次数:



最近企业承接掘锚机的液压控制系统项目,锚杆钻机的异形阀块内孔很长,壁厚要求更是严苛。如何保证深孔加工过程中,深长孔的加工件尺寸精度,今天tyc太阳集团城网址小编就跟大家一起探讨一下。

1、钻孔时的排屑问题
 
钻削过程中的排屑不畅,极易折断钻头,特别是数控钻削过程中,一旦钻头折断,极易造成后续孔加工刀具全部损坏。因此解决排屑问题就显得尤为重要。
为了解决钻小深孔时的排屑问题,大家用宏程序编制了一个通用的钻孔程序解决。其主要思路是,如果钻削的孔比较深,则每次进给更少就要退出钻头排屑。一般来说,孔深大于直径5倍的情况下,每进给一个钻头直径的深度就要进行一次排屑。对于强度高、韧性好的材料,一次排屑的深度应更小。编制宏程序的好处是可以避免程序冗长,通用性好,便于以后调用。
 
   

2、孔对外圆的同轴度问题
 
在深孔钻削加工的过程中,由于钻头两条切削刃存在对称误差、锋利程度不一致等,都会造成钻削过程中孔位的漂移。正常情况下100mm漂移数值控制在0、1mm就存在一定的难度。通常要求较严的孔在钻削之后都会进行铰削,铰削可控制孔的直径精度、提高表面质量。但不能修正钻削产生漂移。
为了解决这个问题,大家打破常规思路,认为虽然钻孔时的漂移难以避免,但让外圆来适应内孔还是可以保证同轴度要求的。具体工艺步骤是:
(1)下料,总长留余量2mm。
(2)车左端端面见光,粗车外圆到φ35、5mm。
(3)夹左端粗车过的外圆,精车右端端面,保证总长80±0、05 mm,钻、铰φ4、9±0、05 mm通孔。
(4)去两端孔口毛刺,两顶尖顶φ4、9±0、05 mm孔,精车φ34、9 mm外圆。
(5)再以φ34、9 mm外圆为基准加工其余各尺寸。
这样先把φ4、9±0、05 mm孔加工出来,再以φ4、9±0、05 mm孔为基准加工出其余各尺寸,使φ4、9±0、05 mm孔加工过程中的漂移误差,在后面的加工中得到纠正。
   


3、表面粗糙度要求
 
Ra0、8μm的表面粗糙度值在切削条件优越的情况下也是不易达到的,在这种极不利的切削条件下更难。如果定制专门的滚压头,成本高、周期长,实现比较困难。比较经济的方法还是用铰刀铰削。
根据经验总结出铰削的特点如下:
(1)降低切削速度;
(2)根据加工材料选择切削液;
(3)适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;
(4)提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;
(5)选用合格铰刀;
(6)修磨刃带宽度;
(7)根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;
(8)定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;
(9)铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;
(10)对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;
(11)用油石修整到合格,采用前角5°-10°的铰刀。

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